Unidade viveu fase de expansão, digitalização e investimento em segurança e sustentabilidade nos últimos anos
A Cummins completou, em 16 de julho, 70 anos de operação da unidade de produção de eixos em Osasco (SP). Ao longo das sete décadas, a fábrica acompanhou a evolução da indústria de veículos comerciais e hoje integra a trajetória de mais de um século de atuação da Cummins junto a clientes em todo o mundo.
Segundo a companhia, a unidade consolidou nos últimos anos uma nova fase de desenvolvimento, com a incorporação de tecnologias de manufatura mais avançadas, iniciativas ligadas à estratégia de sustentabilidade Destino ao Zero e programas voltados à segurança e ao desenvolvimento das pessoas que trabalham na planta.
Kleber Assanti, gerente geral da Divisão de Eixos da Cummins, associa o marco à capacidade de a operação se reinventar.
"Ao longo de sete décadas, a unidade acompanhou diferentes ciclos de evolução da indústria, incorporando novas tecnologias, processos e competências. Esse movimento ganhou ainda mais intensidade a partir de 2022, após integração com a Cummins, marcando um novo capítulo para a operação", afirma.
Fábrica ganha espaço e nova linha de montagem
Entre 2020 e 2023, a unidade passou por ampliação e modernização: foram incorporados 12 mil metros quadrados à área produtiva, além da implantação da nova linha de Montagem de Diferenciais em Células (MDC) — o diferencial é a peça do eixo responsável por distribuir a força do motor entre as rodas, permitindo que elas girem em velocidades diferentes nas curvas. A fábrica também passou a contar com um armazém vertical automatizado e novos equipamentos para corte, lapidação e usinagem de componentes considerados críticos para o eixo.
Segundo a Cummins, as iniciativas aumentaram a eficiência dos processos, a flexibilidade operacional, a rastreabilidade e a qualidade, além de ampliar a capacidade produtiva da fábrica. A partir de 2023, a transformação foi intensificada com investimentos em industrialização, digitalização, eficiência energética, sustentabilidade, segurança, acessibilidade e desenvolvimento de pessoas.
Novos equipamentos aceleram a produção de engrenagens
Entre os avanços está a aquisição de novas máquinas para fabricação e medição de engrenagens. Uma lapidadora modernizou a fabricação de coroas e pinhões — os dois componentes que engrenam dentro do diferencial — e proporcionou setups até 66% mais rápidos. Já uma cortadora ampliou em 12% a capacidade de produção desses mesmos componentes, enquanto uma nova medidora fortaleceu a inspeção dimensional e ampliou a capacidade de medição de peças críticas.
As linhas de montagem de eixos também foram modernizadas: conceitos tradicionais baseados em esteiras deram lugar a modelos mais flexíveis, apoiados em paleteiras e princípios de lean manufacturing — uma forma de organizar a produção para reduzir desperdício e eliminar gargalos. A mudança permitiu maior adaptabilidade, otimização dos fluxos de materiais e ganhos de ergonomia para quem trabalha na linha.
Inteligência artificial ajuda a evitar paradas na fábrica
A unidade também acelerou sua digitalização, com sistemas capazes de ampliar a conectividade da operação e transformar dados em informações para a tomada de decisão. Entre eles estão sistemas de MES (Manufacturing Execution System, o software que acompanha e registra cada etapa da montagem), responsáveis por garantir a correta montagem dos produtos e ampliar a rastreabilidade das linhas de diferenciais, além de plataformas para aquisição e monitoramento de dados industriais em tempo real. Softwares dedicados ao monitoramento de torques e curvas de aperto permitem ainda acompanhar instantaneamente parâmetros críticos de qualidade.
A inteligência artificial passou a fazer parte da manutenção preditiva, com a instalação de 60 sensores de temperatura e vibração. A iniciativa já gerou 203 alertas preventivos e evitou mais de 42 horas de paradas de linha, segundo a Cummins.
Eficiência energética e mais segurança na operação
A transformação também alcançou a gestão de recursos e infraestrutura. Entre as iniciativas está a substituição gradual das empilhadeiras movidas a GLP por modelos elétricos alimentados por baterias de íons de lítio, além da modernização do sistema de ar comprimido, que proporcionou redução estimada de 13% no consumo de energia elétrica. A unidade também implantou um Building Management System (BMS), plataforma que monitora em tempo real o consumo de energia, água, gás e demais utilidades da planta, e um sistema fotovoltaico que gera aproximadamente 8 mil kWh por mês, volume suficiente para abastecer o prédio administrativo da unidade.
Na segurança, a fábrica incorporou 62 câmeras com inteligência artificial capazes de identificar riscos de colisão, detectar pessoas em áreas críticas e reduzir automaticamente a velocidade dos equipamentos, podendo realizar a parada automática da operação em situações mais severas. Na ergonomia, o programa HumanTech passou de 12 postos de trabalho avaliados, em janeiro de 2025, para 607, em maio de 2026. Já o programa Hand Safety concluiu a análise de risco em 100% dos postos de trabalho da unidade, reforçando ações preventivas voltadas à proteção das mãos dos colaboradores. Adequações estruturais realizadas nos últimos anos ampliaram ainda a autonomia, a segurança e a inclusão de colaboradores e visitantes.
Sete décadas de história com os olhos no futuro
Para Assanti, os 70 anos marcam um ponto de virada que combina celebração e continuidade.
"Os 70 anos representam um marco importante da nossa história. Ao longo dessa trajetória, tecnologias mudaram, processos evoluíram e produtos se transformaram, mas o compromisso com as pessoas permaneceu no centro de tudo o que fazemos. É essa combinação entre conhecimento, experiência, inovação e talento humano que continuará guiando a atuação da Cummins e a evolução de Osasco (SP) nas próximas décadas", conclui o gerente geral da Divisão de Eixos da Cummins.
Foto: divulgação
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